Muy resistentes a los fenoles, germicidas y agentes sanitizantes; estos recubrimientos son completamente lisos sin juntas resultan monolíticos integrales. Por ello son requeridos para muros y techos de áreas de producción estéril, o de productos controlados de aplicación humana farmacéuticas en general, hospitales, bioterios, alimenticias en general y usualmente para la industria de los cuartos limpios aunque su aplicación trasciende este tipo de industria. 

 Sistema monolítico integral sin juntas, con excelente resistencia química y mecánica a base resinas vinil acrilicas y micro-arenas silicas y/o talcos extrafina en su base y como acabado pintura determinada y/o según especificación de la ingeniería.

1. Preparación de la superficie. remoción de partes sueltas para eliminar defectos de aplanado y/o recubrimientos existentes, por medios manuales con llana metálica.
2. Primario: aplicación de sellador vinílico fabricado a partir de resinas vinílicas para reforzar el sustrato. Aplicado a una capa con rodillo de felpa con un espesor aproximado 1 mils.
3. Aplicación de pasta media gruesa.
4. Aplicación de 1er. Capa de pasta fina.
5. Lijado se superficie.
6. Aplicación de 2ª. Capa de pasta fina.
7. Lijado se superficie.
8. Aplicación de 1er. Capa de pasta superfina.
9. Lijado se superficie.
10. Aplicación de 2da y 3er. Capa de pasta superfina.
11. Preparación de la superficie pre-acabado.
12. Aplicación de 1era. Capa de pintura.
13. Supervisión de superficie y resanes de imperfecciones.
14. Aplicación de 2da. Capa de pintura (acabado final).

1. Selección de perfiles: Se realiza una visita a proveedor para la revisión y selección de materiales, que cuenten con las características mínimas que el cliente requiere como son: libre de ralladuras, buen terminado de acabado, inexistencia de deformación de perfil. Así como la revisión para su posterior embarque.
2. Dimensionamiento: este el proceso en que se marcan los perfiles de acuerdo a las dimensiones requeridas por el cliente, se hace con lápiz de grafito y flexómetro en unidad de medida en mts, cm, y mm. (Las dimensiones son tomadas en sitio una vez realizadas los claros de puertas).
3. Transporte a bancos de corte: se trasladan los perfiles del banco de dimensionamiento hasta el banco de corte donde se preparan las medidas mediante ajustadores en dicho banco para sacar una producción en serie.
4. Corte: es el corte mediante una cortadora vertical colocada a 90 y 45 grados dependiendo el tipo de corte a realizar. Se hace el corte con las precauciones necesarias para evitar cualquier accidente como son el uso de equipo de seguridad como lentes o careta, guantes, y ropa de algodón.
5. Ajuste: una vez realizado el corte de perfiles se colocan en un banco de ajuste, aquí se quitan rebabas producidas por el disco de corte, se liman y se ajustan con lima para hojalatero (escofina), haciendo revisión de que el corte este a 45 o 90 grados con una escuadra universal. Este procedimiento es importante que se realice con la supervisión del mismo oficial debido a que de este ajuste dependerá de que las juntas a hueso queden totalmente selladas, dependiendo también del tipo de corte.

Este procedimiento se refiere al armado de las diferentes piezas de la puerta apoyados con pijas de diferentes medidas como son: pijas de cabeza plana del #8 de ½”, pijas de cabeza de gota de ½”, pijas de 2” cabeza de gota, pijas de 1” ½”, pijas de 3”,  remaches del #46 y 56.

• Contramarco de puerta: los perfiles se utilizados son rectangular de 4” x 1”3/4” para cabezal (parte superior de marco) y piernas (laterales verticales de marco). Para su sujeción se utilizan pijas de ½” del #8 cabeza plana, en conjunto con escuadras de 1”1/2” x 3/16” de espesor.
• Marco de puerta: los perfiles utilizados son cerco de 2” x 1”3/4” para la formación de bastidor general y del cual de dividirá en bastidor inferior y superior mediante un perfil intermedio cuya medida es de 3” x 1”3/4”. El marco de puerta está armado mediante escuadras de 4” x ¼” de espesor mediante pijas de ½” del #8 cabeza de plana.
• Bastidor superior: es la parte donde van ensambladas las “u” de aluminio de ¾” x ½”.  Y que a su vez contiene la bagueta de aluminio de 12.5 mm.  Rellena de silica gel (desecante) para evitar y absorber humedad en la parte interna de bastidor. Este armado es mediante remaches del # 46 sujetos sobre cerco de puerta (marco) e intermedio de puerta (rectangular de 3” x 1”3/4”). Este armado en conjunto va instalado en los 4 extremos de bastidor superior.
• Bastidor inferior: bastidor en el cual van ensamblados bastidores con perfil de 1”1/2”, que tienen la función de soporte de láminas cal. 18. Dichas láminas son colocadas en ambas caras de bastidor. El bastidor con cuadrado de 1”1/2” es ensamblado con escuadras de 1”1/2” x 3/16”, pijas de 2” y remaches del # 46, sujetos a su vez a bastidor de marco de puerta. Estas son las preparaciones de bastidores.
• Colocación de chapa de paleta: una vez armado el bastidor de marco de puerta, se hace un trazo en el borde lateral de perfil a una altura de parte inferior hacia la parte superior de 1.10 mts.  Este trazo se hace mediante una plantilla que tiene la forma de la chapa, posteriormente se hace el corte con caladora de dientes de sierra, se lima para eliminar rebabas, se ajusta con la misma lima, y se coloca la chapa con tornillos comerciales de ½”. Se hacen pruebas de funcionamiento de chapa y se coloca una marca que permita la identificación de chapa con el juego de llaves.
• Colocación de jaladora tubular: una vez armado el bastidor de 2” e instalado la chapa, se realizan trazos de sobre perfil a una altura de 1.10 mts. Donde son colocados los pernos de sujeción de chapa, se barrenan con broca de ¼”, se liman para retirar rebabas, se instalan los pernos en conjunto con la jaladora tubular. Se centran las piezas de forma horizontal y vertical para su ajuste final. Se hacen pruebas de revisión de buen funcionamiento como es el abrir y cerrar la puerta con un mínimo de 5 ocasiones.
• Colocación de barra de pánico: Este herraje es colocado para puertas de emergencia únicamente, se manejan derechas o izquierdas dependiendo el abatimiento de puerta.  Generalmente este herraje es una sola pieza, por ello se hacen dos perforaciones sobre el marco de puerta (cerco de 2”), en ambos extremos con la finalidad de colocar dos pernos con rosca estándar y es embonan las entradas de la barra.

• Limpieza fina:  una vez armada la puerta, haber colocado herrajes y sellos perimetrales, se hace una limpieza fina sobre la pieza de puerta y su contramarco, tanto para cristales, y perfiles a base de líquido limpiador y/o alcohol izo propílico, se quitan marcas, rebabas de silicón, etc.
• Embalaje: las puertas de pasan a zona limpia donde las piezas son envueltas con plástico de burbuja, para que durante el transporte no se maltraten.
• Producto final: es la zona donde son acumuladas las puertas terminadas al 100%,  en espera de ser transportadas, cabe señalar que las puertas no están almacenadas no más de 3 días, para evitar cualquier golpe o daño causada por terceros.
• Transporte: las puertas son colocadas en camiones y/o camionetas de tal forma que no se maltraten en su trayecto o destino.
• Instalación: una vez transportadas y descargadas las piezas a pie de obra son instaladas cada una de las piezas, haciendo las maniobras necesarias para su correcta ejecución y posteriormente se hace una revisión y limpieza para su posterior entrega a cliente.